只是简单地调整一下储气罐的数量，增加一个变频器，缩短0.5秒的启动时间……这一措施看起来没啥“大花头”，也许很多企业都没有注意到，不过宁帅公司却从这细节中得到了很大的好处。

　　连续三年来，宁帅公司通过不断地改进生产环节中的细微之处，使工业增加值以10%以上的速度不断上升，而万元增加值的能耗水平却以6%左右的速度持续降低。“公司里新一轮的技术改造已经开始启动，目前已经有一些新设备陆续运抵厂区，开始安装并投入生产。等整个技术改造全部完成之后，节能降耗能力将一下突破10%。”公司技术副总陈俊杰表示。

　　作为大型的汽车配件生产企业，每年宁帅公司生产的配件数量都达到60万件以上，而其中做出“贡献”最大的生产设备属于压铸机。陈俊杰提到，多数时间里，压铸机负载的实际耗油量均小于油泵的供油量，这些溢流部分不仅未做任何有用功，而且造成了液压油发热，既耗能又有害。

　　经过几个技术人员的共同研究，决定通过引进变频器，根据当前的压力需要来调节油泵转速，从而达到节能降耗的目的。

　　“当时，公司压铸机的总功率大概是900千瓦左右，安装变频器的话需要投入大约46万元，但是这个项目实行之后，有效解决了压铸机处于卸载状态时那1/3闲置时间内的能耗问题，按其85%的效率计算，每台变频器可节电约25%，也就是说，每年可以节省用电120KWh，一年下来，压铸机的运行费用就可以节省120万元左右。”陈俊杰提到。

　　在变频器改进成功，尝到了甜头之后，公司董事长吴建平更加重视对生产细节的改进，先后进行了“熔铝炉更换”、“废油回收，增加脱色净油机”、“多轴钻床替代多台钻床设备”等四个大型的改造方案。

　　并且公司还根据一线操作人员的建议，实施了包括变电动打磨机为气动打磨机、优化单片检与组片打磨工序等27个小的工序流程，不仅在很大程度上提高了产品的一次性合格率，并且大幅度地节省了水、机械油、电等耗材。

　　经过一些列生产环节中的小改进，宁帅投入100多万元，却可以产生250多万元的经济效益，并且每年可以节省电9.8KWh，标煤372吨，还可以多出123吨铝锭，起到了小投资还来高效益的成果。